Machine d’essai de résilience aux chocs électrique (pour ballast et granulats) LBLJ-1520
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Machine d’essai de résilience aux chocs électrique (pour ballast et granulats) LBLJ-1520
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Description
Présentation du produit :
Cet appareil est destiné à la détermination de la valeur d’impact des granulats grossiers utilisés en pavage, tels que le gravier et les cailloux, afin d’évaluer la résistance des agrégats aux chocs ou aux impacts brusques.
Structure :
L’appareil d’essai de résilience à l’impact pour ballast se compose principalement des éléments suivants : bouton de déclenchement ; bouton de réglage ; poignée ; crochet ; marteau d’impact ; colonne verticale ; coupelle d’impact ; socle.
Paramètres techniques :
| Nom de la pièce | Spécifications et paramètres |
| Cylindre gradué | Diamètre intérieur de 76 mm, hauteur intérieure de 51 mm, épaisseur de paroi de 3 mm |
| Barre d’impact | Cylindre d’acier de forme circulaire, avec un diamètre intérieur de 102 mm et une hauteur intérieure de 50 mm, dont la surface intérieure a été soumise à un traitement de trempe. |
| Bâton de tassage | Barre d’acier de 10 mm de diamètre, longue de 23 mm, avec une extrémité en forme de demi-sphère. |
| Marteau-piqueur | Poids : 14,0 à 13,5 kg ; diamètre du cylindre inférieur : 100 mm ; bord inférieur chanfreiné à 1,5 mm ; surface trempée. |
| Hauteur de chute du marteau d’impact | 380±5 mm |
| Alimentation électrique | 380 V 50 Hz |
Méthode d’essai :
1. Préparation des échantillons : tamisez 1 kg de granulats, en retenant sur le tamis de 10 mm ceux qui passent au tamis de 15 mm ; séchez à l’air ou par chauffage, à une température ne dépassant pas 100 °C et pendant une durée n’excédant pas 4 heures.
2. Prélèvement du matériau : À l’aide d’une pelle, introduisez un tiers du granulat dans le cylindre de mesure, en veillant à ce que la hauteur de remplissage n’excède pas 50 mm au‑dessus de l’ouverture du récipient. Tassez le granulat vingt‑cinq fois à l’aide de l’extrémité ronde du tasseur, en laissant tomber celui‑ci librement depuis une hauteur ne dépassant pas 50 mm au‑dessus de l’ouverture du cylindre; les points de chute doivent être répartis uniformément sur la surface du granulat. Répétez cette opération trois fois; éliminez ensuite l’excédent de granulat et complétez les vides par un apport supplémentaire de granulat.
3. Pesée : Verser le granulat, remplissant complètement la cylindre graduée, dans la balance afin d’en déterminer la masse (masse m, arrondie à 0,1 g près). Pour la deuxième essai, utiliser la même masse.
4. Déchargement : Verser le granulat contenu dans l’éprouvette graduée dans le godet métallique placé sur la base de l’appareil, puis le compacter individuellement au moyen d’une tige de compactage, en effectuant 25 coups, afin d’assurer un tassement adéquat.
5. Martèlement : Laisser tomber librement le marteau depuis une hauteur de 380 ± 5 mm sur l’échantillon de granulats, et effectuer 15 coups successifs. L’intervalle entre deux coups ne doit pas être inférieur à 1 seconde. *Après le martèlement, la hauteur de chute requise n’est plus ajustée.
6. Tamisage et pesée : Verser le gravier concassé contenu dans le godet sur une plaque propre, puis frapper l’extérieur du godet métallique à l’aide d’un marteau en caoutchouc et brosser la surface intérieure avec une brosse à poils durs, jusqu’à ce que toutes les particules fines de l’agrégat soient tombées sur la plaque. Transférer l’agrégat concassé sur un tamis de 2,5 mm et procéder au tamisage, jusqu’à ce qu’aucun ajout significatif ne soit observé pendant une minute. Peser, à l’aide d’une balance, les fines passant au travers du tamis de 2,5 mm et les fines retenues sur ce tamis, avec une précision de 0,1 g, et noter respectivement m1 (passant) et m2 (retenu). Si m1 + m2 dépasse m + 1 g, le résultat est considéré comme invalide.
7. Réexamen : utiliser un autre échantillon de même qualité que celui utilisé lors de la première analyse et répéter l’ensemble du protocole expérimental.
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