Appareil d’essai de résistance aux chocs et à la perforation pour casques de sécurité LBT-HW-101
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Appareil d’essai de résistance aux chocs et à la perforation pour casques de sécurité LBT-HW-101
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Description
Présentation du produit
Fabriqué conformément aux normes GB/T 2812‑2024 et GB 2811‑2019, cet équipement est principalement utilisé pour tester les performances d’absorption des chocs et la résistance à la perforation des casques de sécurité. Il est largement employé dans les stations de supervision et d’inspection des équipements de protection individuelle spécialisés, les instituts de recherche en sciences du bâtiment, les centres d’essai de la qualité des ouvrages de construction, les services d’électricité ainsi que les entreprises de fabrication de casques de sécurité.
Structure de l'hôte
1. La structure principale de l’équipement est réalisée à partir de quatre profilés en alliage d’aluminium conformes à la norme européenne, de section 80 × 40 ; son design est esthétique et garantit la stabilité et la fiabilité de l’appareil.
2. Le filet de protection utilise une structure de panneaux de protection sur mesure, dont les bords sont équipés d’une couche de bandes amortissantes, offrant des performances supérieures à celles d’une structure de filet de protection isolée.
3. La base est fabriquée en une seule pièce en acier 45#, d’une épaisseur de 10 mm, offrant une résistance aux chocs et permettant un montage solide du capteur de force.
4. Le dispositif d’adhérence du marteau adopte une structure universelle, garantissant la coïncidence entre l’axe de chute du marteau et l’axe du capteur, tandis que le point de chute du marteau se situe au centre du casque de sécurité.
5. Les points d’attraction et de libération peuvent être réglés en hauteur verticalement, permettant d’ajuster la hauteur de l’essai, tandis que la structure de levage vertical garantit que le marteau de chute reste toujours dans une position horizontale.
6. Équipé d’une tête d’essai en alliage d’aluminium‑magnésium n° 1 et d’une tête d’essai en alliage d’aluminium‑magnésium n° 2, chacune fournie à titre de pièce de rechange ; ainsi que d’un marteau d’impact et d’un cône de pénétration destinés aux essais, un exemplaire de chaque.
7. Adoptant une chute libre, cette méthode simule de manière réaliste les conditions d’utilisation sur le terrain, évitant ainsi les complexes compensations de vitesse requises par les systèmes à rail ou à guidage, et garantissant la précision des essais.
Système de mesure et de contrôle
1. Le système de contrôle global repose sur une architecture PLC‑écran tactile. Toutes les opérations associées peuvent être effectuées directement via l’écran tactile.
2. L’appareil est doté d’un écran tactile de 5 pouces et d’un processeur haute vitesse de 400 MHz, offrant une réactivité accrue, une puissance de traitement renforcée ainsi qu’une acquisition et une analyse précises et rapides des données de force. Le niveau de protection du panneau répond aux exigences de la norme IP65, tandis que sa résistance aux vibrations atteint 10 à 25 Hz, garantissant une parfaite immunité aux chocs et aux vibrations liés aux essais.
3. Le PLC utilise un PLC Mitsubishi, doté d’une mémoire RAM intégrée et offrant une vitesse de fonctionnement accrue.
4. Équipé d’un circuit de boucle fermée : lorsque le cône de ponction entre en contact avec le mannequin de tête, le dispositif d’alarme de ponction émet un signal sonore.
Système de force
1. Le capteur de force dynamique utilise un capteur de la technologie ICP de PCB, aux États-Unis, offrant une excellente stabilité, une longue durée de vie et une grande précision.
2. Le PLC intègre un système de traitement des données de force, capable d’effectuer automatiquement la collecte, l’analyse et le traitement des données, ainsi que leur affichage.
3. L’écran tactile affiche automatiquement et verrouille la valeur maximale de la force dynamique.
4. La sensibilité d’étalonnage du capteur dynamique peut être saisie via l’écran tactile, ce qui facilite la gestion des données.
4. La hauteur d’impact est mesurée à l’aide d’une règle de mesure de haute précision, assurant des données exactes et fiables.
Norme de référence :
GB/T 2812‑2024 « Méthodes d’essai des casques de sécurité », GB 2811‑2019
Paramètres techniques :
| Nom du paramètre | Détails des paramètres spécifiques |
| Marteau-piqueur | Masse : 5 à 5,01 kg ; tête du marteau de forme hémisphérique, rayon de 48 mm ; matériau : acier 45# ; forme extérieure symétrique et homogène. |
| Marteau à perforation | Le matériau est de l’acier 45# ; la masse est comprise entre 3 et 3,05 kg ; l’angle conique de la partie pénétrante est de 60° ; le rayon de la pointe conique est de 0,5 mm, sa longueur de 40 mm et son diamètre maximal de 28 mm ; la dureté est de HRC 45. |
| Capteur | Capteur de force dynamique ; plage de mesure 0 à 20 000 N ; fréquence d’au moins 5 kHz ; précision de 1,5 % |
| Système de données | Fréquence d’échantillonnage : 20 kHz ; durée d’échantillonnage : 50 ms ; limite inférieure de mesure : 500 N ; précision de 1 N. |
| Hauteur d’impact | 1000 mm ± 10 mm, réglable |
| Moule de tête d’essai | Masse : 5,0 ± 0,1 kg ; hauteur : 250 mm ; matériau : alliage d’aluminium‑magnésium ; réparable après impact. |
| Alimentation de l'équipement | AC 220 V, 50 Hz |
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